複合塗布機雜過程中會有很多失效，其中有各種原因的失效，本文通過13例常見故障，描述失效的原因和解決方案。
剝離強度差異原因：
1.表麵張力低，表麵處理效果差，表麵張力不均勻，影響熔體擠出樹脂表麵的鍵合，導致剝離強度低，剝離強度不均勻。
2.基材表麵不幹淨，附著汙垢，油脂等汙垢，導致熔融樹脂和膜表麵之間的結合強度降低。
3.樹脂熔體指數（MI）低。通常，樹脂的熔體指數越高，其移動性越好，粘合性越大。因此，在擠出複合工藝中，如果所選擇的樹脂熔體指數低，一體化差，不能用良好的基材塗布附著力，使剝離強度降低。
4.樹脂中的助劑（特別是滑爽劑）可能不利地影響擠出複合膜的剝離強度。
5.擠出機機筒溫度和模具溫度太低，樹脂增塑性差，從模口鑄塑熔融樹脂不能很好地與待塗覆的基材複合，並且剝離強度降低。
6.樹脂溫度低，樹脂表麵氧化不充分，不利於塗布基材上的熔融樹脂潤濕和滲透，從而影響擠出複合膜的剝離強度。
7.在擠出工藝中，間隙剝離複合膜的剝離強度的大小也有很大的影響。氣隙太小，樹脂表麵氧化不充分，使複合材料強度變差;氣隙太大，熔融樹脂的熱損失，複合材料溫度過低，也會導致剝離強度降低。
8.
複合塗布機壓力小，熔融樹脂和基材之間的粘合不緊密，剝離牢度降低。
9.如果冷卻鋼輥的表麵溫度太低，則冷卻速度太快，複合強度降低。
10.擠出複合層的厚度太薄，導致剝離強度降低。
11.當擠出的主電動機的速度恒定時，複合線速度更快，複合層變得更薄，熔融樹脂的溫度迅速降低，並且與基板的粘合力降低，導致剝離強度。
12.底漆（AC劑）類型或不當質量
13.底漆幹燥不足，剩餘部分的溶劑或水，導致擠出複合膜的剝離強度降低。
